1º. Título:
Aplicaciones de la extrusión de aluminio
2º. Planteamiento del problema:
Se planea conocer las características requeridas en el aluminio y en la extrusora para poder llevar a cabo una extrusión de aluminio, tales como velocidad de deformación, temperatura del aluminio, temperatura del molde extrusor o matriz, potencia de empuje por el pistón al tocho de aluminio, y las aplicaciones de su extrusión.
3°.Objetivos:
Este trabajo ha sido elaborado para reafirmar el conocimiento que he adquirido durante los semestres que llevo cursando la carrera de ingeniería mecánica para tomar como base los puntos principales en los que podemos apoyar nuestro trabajo, que me servirán de guía para que, en el futuro pueda tener una alternativa de donde dirigir mis metas.
Uno de mis principales objetivos al presentar este trabajo es aprender más sobre el tema de estudio, y los métodos para lograrlo es investigando y aprendiendo nuevas técnicas y lograr que, en un futuro cuando nos encontremos en el mundo laboral me pueda servir de arma para lograr mi objetivo de superación e independencia laboral y profesional. Por eso mi objetivo es comprender y analizar como se da la extrusión de aluminio y como podría servirme estos conocimientos en un futuro.
Pienso conocer las variables criticas en la extrusión de aluminio como lo son velocidad de deformación, temperatura del aluminio al ser extruido, la potencia de empuje que se requiere para pasar el aluminio por el molde extrusor o matriz, la temperatura que se le da a este ultimo las aplicaciones principales del aluminio extruido, y la importancia que tiene en nuestra vida cotidiana.
4°. Justificación:
En este protocolo trato de dar a conocer la importancia del tema para el conocimiento de un ingeniero mecánico, este servirá de base para los siguientes aspirantes de ingeniería mecánica y por eso es importante saber las aplicaciones de la extrusión de aluminio, sus parámetros, características, propiedades y necesidades para poder llevar acabo una extrusión de aluminio. Haciendo esta investigación quiero expandir mis conocimientos en general, sobre la manufactura de materiales en este caso aluminio.
5°. Hipótesis:
En la extrusión de aluminio la velocidad de deformación es importante por que de esto depende las características de nuestra pieza, normalmente es rápida para evitar que el material se enfrié y se necesite mas potencia de empuje para deformar el aluminio.
La temperatura del aluminio es un factor determinante durante la extrusión del aluminio, por que es como el aluminio consigue mejores propiedades mecánicas, físicas y químicas.
La potencia de empuje para extruir el aluminio es un factor importante por que es lo que determina la velocidad de producción que vamos a tener y las propiedades mecánicas que va a ganar nuestra pieza.
6°. Marco teórico:
Extrusión:
Introducción
La extrusión como proceso industrial fue inventado alrededor de 1800 en Inglaterra, durante la revolución industrial cuando aquel país iba a la vanguardia de las innovaciones tecnológicas. La invención consistió en la primera prensa hidráulica para extruir tubos de plomo. Un paso importante hacia delante se dio en Alemania alrededor de 1890, cuando se construyo la primera prensa horizontal de extrusión para metales con puntos de fusión más altos que los del plomo. La característica que hizo posible esto fue el uso de un bloque simulado que separaba el pistón del tocho del trabajo.
La extrusión es un proceso de formado por compresión en el cual el metal de trabajo es forzado a fluir a través de la abertura de un dado para darle forma a su sección transversal. El proceso puede parecerse a apretar un tubo de pasta de dientes. Los metales, los plásticos y los materiales de cerámicos se transforman en artículos útiles y productos de consumo por muchos diferentes medios. Los metales se vacían de maneras diferentes en moldes para producir formas intrincadas pequeñas o partes para máquinas en producción en serie. Los metales también se laminan entre rodillos, se conforman en piezas y se martillan en matrices o se fuerzan a través de dados por extrusión para hacer formas especiales. Por ejemplo, el hierro y el acero se calientan a temperaturas altas para poder conformarlos fácilmente por forjado (martillado y comprimido). La extrusión en prensa es un procedimiento de conformación por deformación plástica, que consiste en moldear un metal, en caliente o frío, por compresión en un recipiente obturado en un extremo con una matriz o hilera que presenta un orificio con las dimensiones aproximadas del producto que se desea obtener y por el otro extremo un disco macizo, llamado disco de presión. Si el esfuerzo de compresión se transmite al metal por medio del disco de presión o de la matriz, al proceso de extrusión se le denomina extrusión directa o extrusión inversa.
Tres elementos básicos de la extrusión:
El primer elemento de la línea tiene que cumplir con tres requisitos básicos: 1) continuamente reunir la materia prima en estado sólido y fundido; 2) continuamente fundir la materia prima y 3) homogeneizar la materia prima térmica y físicamente.
La extrusora en general consiste en uno o dos tornillos que rotan dentro de un barril caliente. Un tornillo constituye el diseño típico para la mayoría de las aplicaciones mientras que dos tornillos son usados para compuestos y materia prima en polvo. El diseño del tornillo sigue los requisitos claves del proceso tales como la tasa de rendimiento, la calidad de la fundición y las materias primas usadas.
Este proceso de compresión indirecta es esencialmente de trabajo en caliente, donde un lingote fundido de forma cilíndrica, se coloca dentro de un fuerte contenedor de metal y comprimido por medio de un émbolo, de manera que sea expulsado a través del orificio de un dado.
El metal expulsado o extruido toma la forma del orificio del dado. El proceso puede llevarse a cabo por dos métodos llamados: extrusión directa, donde el émbolo está sobre el lingote en el lado opuesto al dado y el metal es empujado hacia el dado por el movimiento del émbolo, o extrusión indirecta, en la cual el dado y el émbolo están del mismo lado del lingote y el dado es forzado dentro del lingote, por el movimiento del émbolo. La extrusión es un método relativamente nuevo en la fabricación de piezas metálicas. Originalmente fue desarrollado para la fabricación de tubo de plomo por los sistemas victorianos de agua y gas. Los problemas del material adecuado para el dado, que soporte las temperaturas altas y presiones requeridas para extruir los metales más duros y fuertes, no fueron resueltos sino hasta bien entrado el siglo XX. En nuestros días, es posible extruir con éxito los siguientes metales y sus aleaciones: Aluminio, cobre, plomo y acero, aunque para este último se requiere una técnica especial.
Prensa extrusión directa:
Una prensa típica para la extrusión de aleaciones de cobre, sería de alrededor de 5000 ton de capacidad de carga en el émbolo, y consistiría de una pesada placa de acero recubierta con una aleación de acero resistente al calor. Este podría acomodar un lingote de 560 mm de diámetro y 1 m de longitud. Ajustado dentro del contenedor mencionado estaría un émbolo que tenga un diámetro menor que el barreno interior del contenedor. El propósito de este claro es doble, minimizar la fricción entre el émbolo y el contenedor y también permitir una calavera de metal para ser dejada después que el lingote ha sido extruido. La razón para esta calavera de metal será explicada más adelante. Un cojincillo de presión precalentado se coloca entre el émbolo y el lingote a fin de prevenir el enfriamiento de la cola del lingote caliente desde el émbolo. El dado de extrusión está hecho de acero para herramienta resistente al calor y la forma del orificio junto con el orificio del soporte o paralelo son cuidadosamente preparados por el herramentero de la caseta de dados. El lingote fundido de dimensiones apropiadas a la prensa de extrusión y el producto se calienta a la temperatura de trabajo en caliente. Como una regla aproximada ésta es de dos terceras partes de la temperatura de fusión en grados K, por ejemplo, aluminio 600 K, cobre 800 K. El lingote calentado se coloca en el contenedor, seguido por el cojincillo de presión, caliente. El émbolo se coloca en el contenedor y se aplica la presión. Cuando se opera, el lingote es recalcado y comprimido haciendo contacto por todos lados con el contenedor. Entonces incrementando la presión, el lingote es extruido a través del orificio del dado. El metal sale del dado y corre sobre una canal. Colocando celdas de carga sobre el émbolo de extrusión, es posible seguir los cambios de la carga durante el ciclo de extrusión.
Figura 1: Extrusión directa
Prensa de extrusión invertida o indirecta:
El contenedor es similar a aquel del proceso de extrusión directa, excepto, que en lugar de un dado y un émbolo, en los lados opuestos del lingote hay un dado y un soporte del dado hueco en un lado del lingote. El soporte hueco del dado toma el lugar del émbolo. Esto debilita toda la prensa y limita el tamaño de la sección que puede ser producida por este proceso. La diferencia en la sección media puede considerarse por el hecho de que en la extrusión directa el lingote se mueve hacia el dado, es decir, se desliza a lo largo de la pared del contenedor con lo cual se produce una fuerza de fricción o carga.
Esta carga de fricción depende del área de contacto entre el lingote y el contenedor y puesto que ésta es decreciente cuando el émbolo se mueve, de esta manera se hace que la carga de fricción disminuya con el movimiento del émbolo.
En el caso de la extrusión invertida no hay movimiento relativo entre el lingote y el contenedor y, por tanto, no puede haber fuerza de fricción. Se requiere una carga máxima más baja cuando se usa extrusión invertida, pero la ventaja de esta carga más baja no puede ser capitalizada, debido al hecho, de que como se explicó al principio, con extrusión inversa, la máxima reducción posible en el proceso es limitada.
Como el tocho no se mueve con respecto al recipiente, no hay fricción en las paredes del recipiente. Por consiguiente, la fuerza del pistón es menor que en la extrusión directa, las limitaciones de la extrusión indirecta son impuestas por la menor rigidez del pistón hueco y la dificultad de sostener el producto extruido tal como sale del dado.
La extrusión indirecta puede producir secciones huecas, en este método el pistón presiona en el tocho, forzando al material a fluir alrededor del pistón y tomar una forma de copa. Hay limitaciones practicas en la longitud de la parte extruida que pueden resolverse por este método, el sostenimiento del pistón se convierte en un problema a medida que la longitud del trabajo aumenta.
Figura 2: (a) Extrusión indirecta para producir una sección transversal sólida; (b) Extrusión indirecta para producir una sección transversal hueca.
Dados de extrusión:
Los dados de extrusión están hechos de acero de alta velocidad para herramienta y son componentes muy importantes en el proceso de extrusión. Como el material del dado es demasiado caro, a menudo es hecho en forma de un disco delgado de diámetro mucho más pequeño que el lingote soportado por un dado de refuerzo. El orificio del dado controla la forma del metal extruido. Si la abertura del dado consta de un barreno circular y paralelo, es decir, la longitud del soporte es igual al espesor del dado, la extrusión será una varilla circular que requiere una fuerza considerable para estirarla y tiene una pobre superficie de acabado. La superficie de acabado puede mejorarse y disminuir la carga, aumentando el diámetro del barreno en el extremo de descarga.
Producción de tubos extruidos:
La extrusión es un método ideal de producir tubos sin costura, y el principio del método ya se ha utilizado en la extrusión de cable forrado. El cable en el centro del orificio circular del dado, forma un espacio anular a través del cual el metal extruido fluye para formar el forro.
Para la producción de tubos, el cable se reemplaza por un mandril. Hay tres tipos de arreglos, de mandril que pueden usarse:
(a) Fijo,
(b) flotante,
(c) perforante.
Los tipos (a) y (b) están fijos al émbolo y el lingote debe perforarse de manera que el mandril pueda sobresalir a través del lingote y tomar su posición en el orificio del dado. La tendencia moderna es la de usar el mandril flotante, más que uno fijo, puesto que él mismo se centra y, por tanto, produce tubos con concentricidad dentro del 1 %.
Por otro lado, los mandriles fijos producen tubos excéntricos a menos que se tenga cuidado, para perforar con precisión el lingote. Cuando se usa mandril perforador, el lingote es sólido y el mandril se retrae dentro del émbolo. Después que el lingote caliente se coloca dentro del contenedor, el mandril es empujado dentro del lingote y pasa a través de él para colocarse en el orificio del dado.
Las principales ventajas de este proceso son velocidad y economía, porque elimina la operación de perforado por separado y el equipo especial requerido.
Las desventajas son que las prensas requeridas, son mucho más grandes y mucho más caras que las del tipo sin perforador. La operación severa de perforado, algunas veces da abundantes grietas y desgarres en el agujero del lingote produciendo defectos en el tubo. Por estas razones, el perforado no se lleva a cabo en tubos de aluminio y sus aleaciones, y se usa principalmente en aleaciones de cobre donde no son necesarios buenos acabados superficiales, requeridos en usos hidráulicos y de alta presión. Un desarrollo reciente ha sido la introducción de dados puente, donde el mandril normal se ha reemplazado por uno más pequeño, sostenido en posición en el orificio del dado, por tres brazos delgados de araña
Distribución de temperatura en la extrusión:
La mayoría de la extrusión industrial es esencialmente un proceso de trabajo en caliente donde el lingote se calienta a una temperatura uniforme antes de insertarlo en el contenedor. No obstante que el contenedor se calienta siempre a una temperatura más baja que el lingote con el resultado de que el exterior de éste tiende a enfriar una vez que hace contacto con el contenedor. Esto ocurre al principio del ciclo de extrusión s las capas exteriores del lingote son continuamente enfriadas durante el resto del ciclo.
La deformación no es uniforme a través de la sección. De hecho se encuentra a lo largo de ciertos planos de corte, dando origen a muy altas reducciones localizadas, acompañadas por extremadamente altas velocidades de extrusión.
Las velocidades de deformación en estas zonas pueden ser tales que provoquen considerables elevaciones de temperatura, bajo condiciones esencialmente adiabáticas. Si estas elevaciones son excesivas, entonces el metal puede exceder su punto de fusión dando origen a fusión incipiente, y el metal extruido como se explicó al principio será expulsado desde la apertura del dado, en forma de explosiones, para dar la clásica fractura de "abeto".
Si se hace un intento para eliminar la fractura de abeto disminuyendo la temperatura de precalentamiento del lingote, existe el riesgo de que se produzcan grandes granos periféricos, disminuyendo las propiedades mecánicas del material extruido. Smith concluye que para evitar granos grandes periféricos y fusión incipiente, es necesario imponer un control preciso de la temperatura de recalentamiento del lingote, temperatura del contenedor y velocidad del émbolo. La variación de la temperatura en el interior del metal durante la deformación como se ilustró antes tiene una influencia controlada sobre las propiedades del producto A propuestas. De Smith se investigaron los parámetros de operación y se propusieron guías para la eliminación de los mayores defectos del producto.
Tanner y Johnson han deducido un método más preciso que la versión cualitativa simplificada dada antes, para determinar la distribución de temperaturas en la extrusión. Los problemas de transferencia de calor no existen durante la deformación adiabática y Johnson y Tanner investigaron procesos comerciales de extrusión a fin de encontrar qué tan cerca están de las condiciones adiabáticas. Ellos concluyeron que fueron muy precisos con las velocidades del émbolo de 25 mm.
Defectos de productos extruidos:
Debido a la considerable deformación asociada a las operaciones de extrusión, pueden ocurrir numerosos defectos en los productos estruidos. Los defectos se pueden clasificar en las siguientes categorías que se ilustran en la figura 3.
(a) Reventado central: este defecto es una grieta interna que se desarrolla como resultado de los esfuerzos de tensión a lo largo de la línea central de la parte de trabajo durante la extrusión. Aunque los esfuerzos de tensión pueden parecer improbables en un proceso de compresión como la extrusión, tienden a ocurrir bajo condiciones que ocasionan gran deformación en regiones de trabajo apartadas del eje central.
(b) Tubificado (bolsa de contracción): la tubificacion es un defecto asociado con la extrusión directa. Como se puede apreciar en la figura 3 (b), es un hundimiento en el extremo del tocho. El uso de un bloque simulado, cuyo diámetro sea ligeramente menor que el del tocho, ayuda a evitar la tubificacion. Otros nombres que se dan a este defecto son cola de tubo y cola de pescado.
(c) Agrietado superficial: Este defecto es resultado de las altas temperaturas de la pieza de trabajo que causan el desarrollo de grietas en la superficie; ocurre frecuentemente cuando la velocidad de extruccion es demasiado alta y conduce a altas velocidades de deformación asociadas con generación de calor. Otros factores que contribuyen al agrietamiento superficial son la alta fricción y el enfriamiento rápido de la superficie de los tochos a altas temperaturas en la extrusión en caliente.
Figura 3: Algunos defectos comunes en extrusión: (a) reventado central, (b) Tubificacion (bolsa de contracción) y (c) Agrietado superficial.
7°. Marco contextual:
La extrusión es un proceso tecnológico que consiste en dar forma o moldear una masa haciéndola salir por una abertura especialmente dispuesta para conseguir perfiles de diseño complicado. Se consigue mediante la utilización de un flujo continuo de la materia prima, generalmente productos metalúrgicos o plásticos. Las materias primas se someten a fusión, transporte, presión y deformación a través de un molde según sea el perfil que se quiera obtener, para reducir el desgaste y prolongar la vida del molde el orifico se puede fabricar con carburo de tungsteno o el acero tal vez sea recubierto con un material refractario como el carburo de silicio, el costo de los moldes es comparativamente bajo, por lo que las secciones diseñadas con fines especiales se pueden producir en forma económica. El aluminio debido a sus propiedades es uno de los metales que más se utiliza para producir variados y complicados tipos de perfiles que se usan principalmente en las construcciones de carpintería metálica. Se puede extruir tanto aluminio primario como secundario obtenido mediante reciclado. Para realizar la extrusión, la materia prima, se suministra en lingotes cilíndricos también llamados “tochos”. El proceso de extrusión consiste en aplicar una presión al cilindro de aluminio (tocho) haciéndolo pasar por un molde (matriz), para conseguir la forma deseada. Cada tipo de perfil, posee un “molde” llamado matriz adecuado, que es el que determinará su forma.
El tocho es calentado (aproximadamente a 500ºC, temperatura en que el aluminio alcanza un estado plástico) para facilitar su paso por la matriz, y es introducido en la prensa. Luego, la base del tocho es sometida a una llama de combustión incompleta, para generar una capa fina de carbono. Esta capa evita que el émbolo de la prensa quede pegado al mismo. La prensa se cierra, y un émbolo comienza a empujar el tocho a la presión necesaria, de acuerdo con las dimensiones del perfil, obligándolo a salir por la boca de la matriz. La gran presión a la que se ve sometido el aluminio hace que este eleve su temperatura ganando en maleabilidad.
Los componentes principales de una instalación de extrusión partes son, el contenedor donde se coloca el tocho para extrusión bajo presión, el cilindro principal con pistón que prensa el material a través del contenedor, la matriz y el porta matriz.
Del proceso de extrusión y temple, dependen gran parte de las características mecánicas de los perfiles, así como la calidad en los acabados, sobre todo en los anodizados. El temple, en una aleación de aluminio, se produce por efecto mecánico o térmico, creando estructuras y propiedades mecánicas características.
La gama de aleaciones que se pueden someter a extrusión abarca desde los grados blandos del aluminio de alta pureza hasta llegar a la serie 7xxx de alta resistencia, algunas aleaciones que son difíciles de procesar para obtener hojas a partir del lingote tal y como se ha vaciado pueden someterse a extrusión con el fin de tener secciones rectangulares y luego laminarse a calibres mas delgados, aunque esto no es lo común. Los productos de extrusión tienen forma de varillas, barras, secciones y secciones huecas. La extrusión se usa también para producir tubos de un material sin costuras para estirarlos en frió y hacer tubos de paredes delgadas y sin costuras. Las varillas de los alambres de diámetro pequeño quizás también se sometan a extrusión para estirarlas en frió a las medidas deseadas de los alambres.
A partir de los lingotes sólidos que se someten a extrusión se obtienen secciones huecas de paredes delgadas de lingotes sólidos en moldes diseñados especialmente, conocidos como “moldes de puente”. El orificio que forma el perfil de la sección hueca esta constituido por el molde, maquinado con el perfil exterior y un mandril corto de acero maquinado para dar el perfil interior. Este mandril esta sujeto a una barra de acero conformada que salva el orificio en el molde. Durante la extrusión, el flujo de metal se divide en dos o mas corrientes por el puente de acero; las corrientes metálicas (todavía en estado solidó) se vuelven a unir conforme pasan por el espacio entre el molde y el mandril. Las superficies adyacentes se vuelven a unir por soldadura a presión a medida que pasan por el molde, se forman soldaduras fuertes y sólidas con las aleaciones mas blandas como la 1200 y la 6063, en particular en secciones de un espesor menor de 3mm. Este método de producción no se recomienda para las aleaciones fuertes de las series 2014, 2024 ó 7075.
Todas las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas, pero algunas son menos adecuadas que otras, ya que exigen mayores presiones, permiten sólo velocidades
Bajas de extrusión y/o tienen acabado de superficie y complejidad de perfil menores de las deseadas. El término “extrusionabilidad” se utiliza para abarcar todos estos temas, con el aluminio puro en un lado de la escala, y las fuertes aleaciones de Aluminio-Zinc-Magnesio-Cobre en el otro. Las aleaciones de la serie 6000 (Aluminio-Magnesio-Silicio) ocupan la mayor parte del mercado de la extrusión.
Este grupo de aleaciones tiene una combinación atractiva de propiedades, importantes tanto desde el punte de vista de la producción como de su uso, y han sido objeto de una gran cantidad de proyectos de I+D en numerosos países. Como resultado se ha obtenido un conjunto de materiales, con una resistencia entre 150 Mpa y 350 Mpa, y todos con buena dureza y formabilidad. Se pueden extrusionar con facilidad y en general, su “extrusionabilidad” es buena, aunque aquellos que contienen niveles de magnesio y silicio en los límites inferiores de la escala, por ejemplo la 6060 y la 6063, se extruyen a velocidades muy altas, hasta 100 metros por minuto, con un buen acabado de superficie, aptitud para el anodizado y un complejidad máxima de sección transversal del perfil junto con un mínimo espesor de pared.
La potencia de empuje de las prensas varía desde unos pocos cientos de toneladas hasta 20.000 toneladas, aunque la mayoría están en el rango comprendido entre 1.000 y 3.000 toneladas. El diámetro de los tochos de extrusión va desde 50 mm. Hasta 500 mm. Con una longitud de entre 2 y 4 veces el diámetro. Aunque la mayoría de las prensas tienen contenedores cilíndricos, algunas los tienen rectangulares para la producción de perfiles con secciones anchas y de pequeño espesor.
La facilidad con que las aleaciones de aluminio pueden ser extruidas en formas complejas convierte en legítima la afirmación de que permite al diseñador “poner el metal justo donde hace falta”, un requisito importante cuando se habla de una material relativamente caro. Es más, esta flexibilidad en el diseño hace que sea fácil, en muchos casos, superar el hecho que el aluminio y sus aleaciones sólo tienen un tercio del módulo elástico del acero. Dado que la rigidez depende no sólo del módulo elástico sino también de la geometría del perfil, es posible, aumentando 1,5 veces el grosor de una viga de aluminio respecto a la de acero que pretende reemplazar, obtener la misma rigidez del acero con la mitad de peso. Además, con un poco de coste extra en la fase de mecanizado, se pueden añadir características a la forma del perfil que aumentan la rigidez de torsión y añaden surcos para, por ejemplo, eliminar fluidos, meter cableado, muescas antideslizantes, etc.
Estas características en una viga de acero significarían costes extras debido a la necesidad de soldadura y conformación, lo que reduce en parte la diferencia inicial entre los costes del acero y del aluminio.
Imagen 1: Geometrías de aluminio obtenidas por extrusión.
Acabado del extrusionado
A medida que los perfiles extrusionados van saliendo de la prensa a través de la matriz, se deslizan sobre una bancada donde se les enfría con aire o agua, en función de su tamaño y forma, así como las características de la aleación involucrada y las propiedades requeridas. Para obtener perfiles de aluminio rectos y eliminar cualquier tensión en el material, se les estira. Luego, se cortan en longitudes adecuadas y se envejecen artificialmente para lograr la resistencia apropiada. El envejecimiento se realiza en hornos a unos 200ºC y están en el horno durante un periodo que varía entre 4 a 8 horas. Todo este proceso de realiza de forma automatizada.
8°. Metodología:
Se llevara a cabo una investigación tanto bibliografica como de campo. Bibliografiíta por que se utilizaran datos e información presente en libros, documentos científicos y catálogos de empresas y proveedores con sus diversas especificaciones y manuales. Buscando una información que apoye los objetivos de esta investigación y las necesidades para llevar acabo una extrusión de aluminio.
Tan bien será una investigación de campo por que será necesario tomar velocidades de deformación, temperaturas de trabajo del aluminio, potencias de empuje, gradiente termino entre el aluminio y el molde o matriz, por ultimo conocer los diversos productos que se obtienen con este proceso. Estas mediciones deberán tomarse durante un mes y comparar las bitácoras de trabajo de la maquinas extrusoras, para hacer una comparación de producción de piezas.
9°. Viabilidad:
La investigación bibliografica requerirá de manuales, catálogos y libros que contengan información sobre la instalación, mantenimiento y especificaciones de la extrusión de aluminio y sus aplicaciones. Se requerirá tener acceso a Internet para consultar información y a los proveedores existentes de extrusión de aluminio, por lo que no se requerirá muchos recursos financieros.
Para la investigación de campo será necesario pedir permiso para visitar empresas donde se lleve a cabo la extrusión de aluminio y consultar las especificaciones de las maquinas extrusoras, para conocer su velocidades de deformación, potencia de empuje, temperaturas de los tochos de aluminio y los gradientes térmicos que se dan en la extrusión. Para esto se requerirá permiso especial de las empresas para llevar acabo las visitas de investigación, será necesario gastar en transporte y en insumos que se requerirán en las visitas.
10°. Bibliografía:
1-GROVER, Mikell P.
-Fundamentos de manufactura moderna; Materiales, procesos y sistemas
-México, Pentice-Hall Hispanoamericana, S.A. 1997
2-KING, Frank
-El Aluminio y sus aleaciones
-México, Limusa; Grupo Noriega Editores, 1992
3-http://www.anexpa.org/info/extrusion.asp
4-http://es.wikipedia.org/wiki/Aluminio#Extrusi.C3.B3n
5-http://html.rincondelvago.com/extrusion.html
11°. Cronograma:
Actividad Meses
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Protocolo de investigación X
Investigación bibliográfica X
Búsqueda de patrocinadores X
Búsqueda de especialistas X
Búsqueda de visitas a empresas X
Elaboración de practicas con extrusoras X X X X X
Recabar datos obtenidos y homologar x
Elaboración del reporte de investigación x
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